作为智能制造的“浙江名片”，吉利引入新的先进制造技术，积极自主开发智能化系统，打造现代化、数字化、智能化的先进工厂，运用智能化设备，规避制造过程中的风险，保证产品质量可控。2015年，吉利自主研发出了中国第一套全流程汽车仿真生产系统，并成功应用在领克与沃尔沃共线生产的亚欧工厂，现还推广到余姚、杭州湾等制造基地。

吉利基于传统的生产线规划设计主要依靠经验和平面布局、缺少三维空间分析和实时运行仿真模拟、难以适应现代化装备制造系统的现状，采用Tecno数字化平台，结合工业控制技术、互联网技术，实现数字化与信息化的融合，虚拟与现实的无缝连接。虚拟制造利用数字化仿真技术在真实工厂之前实现对设备的集成测试、工艺验证和虚拟试生产，在系统集成期间，为设备布局提供精确测量与定位，确保虚拟与现实从内在参数、程序到外在数模、布局上的一致以及全过程数据的共享；根据数字化双胞胎、虚实结合理念，着力实现产品从设计端向生产、售后端的完美传递和回馈，端到端的透明与协同，达到互联、洞察、优化的目的。

通过产品设计、工厂规划、工艺设计验证同步进行，实现产品设计完成同时工厂规划、工艺验证同步完成，在设计开始前规避80%的设计问题。

为实现指标的智能管控，吉利以质量地图的形式，对关键和重要工位影响到的过程指标进行分析，制定达成策略，并明确信息上传的路径和所使用的信息系统。通过智能制造实现从各信息系统中抓取、集成关键信息，呈现在管理驾驶舱上，进行分级管理，实现精准对标、质量预判、快速决策及响应，形成PDCA循环质量提升。

2019年11月，亚欧工厂通过在线监测扭矩角度等关键监控数据，并对数据进行西格玛分析，主动识别出风险变速器11238台（已装车86台），其液力变矩器螺栓屈服拉伸问题。吉利对故障件进行检测确认后，将信息传递至爱信日本工厂核实，并推动爱信供应商对螺栓进行百检遏制，未将任何风险流至终端客户，将损失降到最低。吉利针对虚拟调试技术同步研发出配套定制化资源库和辅助软件，共享给供应商使用，有效减少了项目开发设计变更、规范程序设计，提升经济效益。

央视《大国重器》栏目评价道，“这是中国第一间能够同时生产常规动力、混合动力、纯电动以及更多先进车型的智能工厂。这个数字化仿真工厂，冲压环节的零件加工合格率达到100%，焊装环节的焊点定位合格率达到99.8%，总装环节的装配合格率更是达到100%。这个成绩已经突破了国际顶级汽车品牌的制造标准。”