近年来，横店集团东磁股份有限公司坚持“做强磁性、发展能源、适当投资”发展战略，坚守制造业，重点发展磁性材料、新能源和器件三大产业，已经成为目前全球最大的永磁铁氧体生产企业、全球最大的软磁材料制造企业，太阳能单晶电池领跑者，全国最大的振动马达生产企业。公司从“两化融合”到“机器换人”、再到“智能制造”，一直在推动企业的数字化和智能化发展。

基于企业实际，横店东磁从两个方面对智能制造进行了深刻理解：1.实施步骤方面：第一步是工厂智能改造，第二步是工厂与工厂智联，第三步是产业链协同；2.实施策略方面：纵向是围绕工厂内部人、机、料、法、环，从ERP、MES开始到设备物联、人工智能，最终到智能制造，横向是围绕上游的供应商到下游的客户， 实现从供应链到销售平台的打通。

一、部署工业物联网

公司充分利用数字化设备的通信接口、在自动化设备上加装传感器和控制器，并因地制宜地利用有线或无线网络接入技术，建设覆盖全工序、全流程的工业物联网。完成设备联网1306台套，对6000余关键控制点实时数据采集。在智能化控制室内的电子显示大屏上，车间布局仿真与设备运行监控一目了然。其中球磨工序、成型工序等工序的速度、温度、时间、压力值等实时状态自动采集上传到大数据中心，与SCADA系统互动，保证任务单与工艺质量数据的采集追溯；实现从投料、生产、检测、出库、配送的合流程数字化。

二、打通信息纵向通道

公司在设备联网改造的基础之上，在生产运营层开发部署MES（制造执行系统）、EM（设备管理系统）、 QM（质量管理系统）、WMS（仓储管理系统）等信息化系统；在经营决策层部署ERP、SCM（供应链管理）等系统。并通过数据接口、中间件、数据总线等实现从设备层一直到决策层的集成，消除信息孤岛，确保对企业大数据进行充分加工和利用，从而构建数字化工厂。

三、基于大数据的智能决策支持

利用从设备上直接采集的数据实时监控生产进度和设备状态；通过对设备实时的工艺参数进行CPK（工序能力指数）计算和分析，开展SPC(统计过程控制)，从源头控制产品质量、预防不合格品产生；利用条码、二维码、RFID等技术提高原材料在各个环节的信息采集效率，为生产组织、物流管理、成本核算等提供精准的数据；基于实时采集的数据，开展OEE（设备综合效率）分析， 实现“人机料法环测”全面的生产过程优化等。

建立了生产过程的质量追踪体系，为半成品和成品建立批次或者单体的生产谱系图，当出现原料、半成品和产品缺陷时能防止缺陷扩散和准确定位问题，提高产品质量。

基于图像增强和边缘提取等方法，采用机器视觉智能化技术完成产品表面缺陷和尺寸的在线检测，大幅提升检测效率，减少人工，改善检测效果，精度达到 99%以上。

四、以管理创新为核心

通过云边一体化平台，打通企业“生产计划、BOM及工艺路线、企业数据”三类业务链，形成数据驱动的企业智能生产模式。

应用物联网、智能制造技术，对生产车间的设备互联互通和企业资源计划（ERP）、生产制造系统（MES)等系统的纵向深度集成。生产实时数据汇总到大数据分析中心，优化每道工序和每台机器的最佳工艺参数，实现生产的精准管控。保证生产计划数据和工艺参数同步，减少中间环节的操作和失误，使“制造”更加“智能”。

通过智能化改造以后，减少人力25%以上，生产周期缩短35%，产品合格率提高12%，设备利用率提升11%，原材料一次利用率提高5%，生产工艺自动化数据采集率达到98%以上，工厂自控投用率达97%以上，直接提升工厂经济效益20%以上。

随着网络技术的发展以及经营环境的改变，对企业的持续发展提出了很大的挑战。工业互联网是新工业革命的关键，推进制造能力的模块化、标准化、平台化，为用户企业制造能力开放共享、在线协同创造环境，大幅降低交易成本，真正实现制造企业制造能力的社会化共享，有效弥补企业、行业、区域间制造能力的短板，实现制造资源的动态配置和迭代优化，全面提高制造资源综合利用效率，促进制造业高质量发展。